近期，煉鐵廠緊扣“提質(zhì)增效、升級轉(zhuǎn)型、綠色智能”主題，干部職工牢固樹立過“緊日子”思想，勠力同心，不斷加快設(shè)備智能化、數(shù)字化升級改造，全力助推企業(yè)早日打贏“三大翻身仗”，駛?cè)敫哔|(zhì)量發(fā)展快車道。

智能改造 消除隱患

       該單位抓煤行車是煉鐵噴煤工藝生產(chǎn)中重要的設(shè)備之一。以往噴煤抓煤行車為人工操作運行，此種操作不僅員工勞動強度大，工作效率低，且存在一定安全隱患。

       為解決以上問題，設(shè)備專業(yè)技術(shù)人員經(jīng)過討論，決定由王軍工作室牽頭，實施行車無人智能化操作改造。通過無線通訊和無線測量、激光掃描、邊緣計算先進技術(shù)，建立地面自動化工作站等措施，成功實現(xiàn)了行車智能化操作，消除了安全隱患，且隨時可監(jiān)控行車運行狀況。目前，此噴煤抓煤行車智能化系統(tǒng)已推廣至其余高爐行車。

集中控制 節(jié)支降耗

       該單位原5#高爐噴煤系統(tǒng)2#皮帶、5#皮帶點式除塵啟停由現(xiàn)場設(shè)備操作箱控制，但在實際生產(chǎn)中，因卸灰電機和除塵風機電機日運行時間約9小時，空載運行達15小時，造成大量能源浪費。

       為此，該單位通過在PLC控制系統(tǒng)增加以太網(wǎng)通訊處理器、無線網(wǎng)橋，并將控制信號引入主控室，增添點式除塵控制畫面等舉措，順利實現(xiàn)了遠程集中控制。改造后，當啟停設(shè)備時系統(tǒng)自動發(fā)出提示，便于人員及時操作，大幅降低了人員勞動強度，減少了除塵設(shè)備空載運行時間，預計年可節(jié)約電耗21.9萬元。

優(yōu)化系統(tǒng) 高效供料

       據(jù)了解，在實際生產(chǎn)中，該單位高爐原料高架料倉給料機電機振幅需反復調(diào)整，因振幅調(diào)整區(qū)間有限，生產(chǎn)中無法滿足高效供料需求。

       針對這一問題，該單位電氣技術(shù)人員通過重新設(shè)計優(yōu)化原給料機控制系統(tǒng)線路、采用變頻器驅(qū)動給料機電機等舉措，實現(xiàn)了給料機遠程變頻操作控制。改造后，不僅人員操作簡單方便，優(yōu)化了控制方式，而且有效提升了振篩下料速度，為高爐“高效冶煉”提供了堅實供料保障。